Dès lors que l’industrie 4.0 fait progresser les communications de machine à machine (M2M), les usines peuvent désormais intégrer des processus cruciaux et réduire les cycles de production. Mais ces améliorations sont-elles suffisantes pour rendre les usines plus intelligentes ?

Un intégrateur de systèmes peut, aujourd’hui, être informé et voir en temps réel les données de traitement des machines dans son bureau et peut ainsi localiser le problème. Dans l’atelier, à partir de sa tablette, le technicien accède au poste de travail et commence à modifier le temps d’acquisition des données de processus. En quelques minutes, il reconnaît et résout le problème.

Comprendre le défi

Pour la plupart des entreprises, ce niveau de vitesse est une aspiration, et non une réalité. Dans les Smart Factories, les opérations quotidiennes comprendront la maintenance préventive, l’utilisation flexible des machines et leur mise à niveau, la traçabilité de la production et des matières premières des marchandises, et l’efficacité énergétique.

Les possibilités de création de valeur sont nombreuses. Il s’agit de rendre les données et les métadonnées des processus des machines plus disponibles et transparentes pour les planificateurs et les techniciens. En examinant les infrastructures actuelles des machines, on constate qu’une grande quantité de données est créée mais n’est pas disponible.

Le défi est que les machines aillent une structure de contrôle hiérarchique optimisée pour un contrôle rapide et efficace. Les données pertinentes pour cette structure de contrôle sont transférées avec une très faible latence, le système de contrôle nécessitant des temps de cycle de l’ordre de la milliseconde.

Rendre votre usine plus intelligente (Smart Factory)

Trois perspectives sont à prendre en compte.

Des appareils intelligents :
Choisir méticuleusement les équipements qui permettront la création des données, en commençant par les relais intelligents et en passant par les capteurs et les connecteurs servant pour rendre compte – par exemple – des informations sur la consommation d’énergie ou l’état de surveillance.

Connectivité :
Le positionnement d’un plus grand nombre de dispositifs intelligents à l’intérieur d’une machine crée des connexions supplémentaires, ce qui génère plus de données à transférer et, dans le même temps, réduit la taille et le coût des nœuds; cela conduit à la nécessité de solutions
alternatives de connectivité, notamment le transfert de données guidé par ondes et les solutions sans fil.

Acheminer les données :
La solution de connectivité devra gérer, agréger, mettre en mémoire tampon et traiter les données, ainsi qu’ouvrir un chemin sécurisé pour transmettre les données au système informatique de l’entreprise.

Obtenir des résultats

L’objectif est de transformer le concept de la Smart Factory
en une réalité opérationnelle. Les solutions doivent être testées pour apporter la valeur voulue. Cela permet non seulement de réaliser des améliorations incroyables en termes de rendement et de temps de traitement, mais aussi de réduire globalement l’inefficacité des processus.

Dans les prochaines étapes, cette approche devra être étendue pour synchroniser la gestion des matériaux et déployer le système dans un plus grand nombre d’usines.

Actuellement, l’industrie est en train de passer des usines traditionnelles aux Smart FactoriesDans cette phase de transition, il est important de trouver des solutions qui peuvent être appliquées pour moderniser les usines. Il est, dans cette phase, particulièrement important de ne pas perdre de vue l’objectif d’instaurer le concept de la Smart Factory avec une architecture qui tirera parti d’une variété d’améliorations de la productivité à l’avenir. Cela signifie qu’il faut être rétro-compatible tout en ouvrant de nouvelles possibilités. La connectivité intelligente permet de réaliser facilement cet acte d’équilibre et constitue donc notre clé pour des usines intelligentes.

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