Bien que les bases du succès de l’industrie manufacturière soient constants – minimiser les coûts, maximiser la flexibilité et maintenir vos systèmes à jour – il est de plus en plus important de pouvoir s’adapter aux changements rapides dans le business et la technologie.

L’augmentation des revenus et la réduction des coûts étant un plan de longue date pour augmenter les profits, il n’est pas surprenant que les fabricants se concentrent sur ces principes alors qu’ils continuent à se sortir du ralentissement économique de ces dernières années.

Mais malgré ce que beaucoup considèrent comme une faible reprise, les dirigeants des secteurs fonctionnels des entreprises de fabrication de produits et de transformation sont bien déterminés à investir dans l’innovation de produits et à se développer sur les marchés émergents.

Une récente enquête, par la société d’études de marché Gatepoint Research, donne un aperçu de la manière dont les systèmes ERP actuels aident les entreprises à atteindre leurs objectifs et de ce qui doit être amélioré, ainsi que des processus qui, selon eux, offrent le meilleur potentiel d’amélioration.

Cet article présente la démarche à prendre en compte pour optimiser les opérations manufacturières et une solution concrète pour le faire.

1. Optimisation des opérations de production : Quelle démarche?

       1.1. Optimisation des opérations et des processus

Les fabricants étant confrontés à la complexité croissante des chaînes d’approvisionnement et des canaux de distribution, il est de plus en plus important de pouvoir adapter les systèmes de déclaration et les mesures afin de pouvoir repérer les problèmes potentiels dès que possible et ajuster les processus avant qu’ils ne se transforment en problèmes réels.

Les systèmes ERP sont presque toujours utilisés par les entreprises manufacturières d’aujourd’hui pour surveiller et automatiser les fonctions de performance de l’entreprise, et ces systèmes couvrent des domaines fonctionnels dans toute l’entreprise manufacturière, de la gestion du cycle de vie du client à l’amélioration de la qualité, en passant par une plus grande visibilité des données financières.

        1.2. Utilisation de l’ERP dans l’ensemble de l’entreprise

Sans aucun doute, l’ERP a un grand impact sur la finance et la comptabilité. En plus de 20 ans, le logiciel ERP a subi une transformation importante.

Les systèmes ERP les plus récents peuvent inclure des applications spécialisées pour la gestion de la chaîne d’approvisionnement, la gestion de la relation client, la gestion du capital humain, la gestion du cycle de vie des produits, la gestion des actifs de l’entreprise et la gestion des dépenses.

L’environnement manufacturier évolue rapidement, et la flexibilité sera essentielle pour le fabricant qui souhaite s’adapter et répondre rapidement aux demandes changeantes du marché.

ERP

       1.3. Trouver l’harmonie entre les diverses applications

Cela peut être le résultat d’une prise de décision répartie et de la capacité des unités commerciales à choisir un système plus moderne. La capacité de connecter ces systèmes est cruciale pour fournir le flux d’informations qui alimentera les capacités analytiques avancées sur lesquelles les fabricants comptent pour fournir à la direction les informations nécessaires à la prise de décisions commerciales critiques.

        1.4. Faire face à la complexité

La complexité des opérations manufacturières est également un défi important auquel sont confrontés les dirigeants du secteur manufacturier. Un système ERP qui répond aux besoins actuels des fabricants doit pouvoir aider l’entreprise à faire face aux changements, qui peuvent prendre la forme d’une modification des préférences du marché, d’interruptions de la chaîne d’approvisionnement, de nouvelles réglementations ou d’une nouvelle concurrence qui entraîne une sous-cotation des prix…

En outre, une solution ERP qui suit l’expansion de l’entreprise et lui permet de gérer des chaînes d’approvisionnement complexes est un atout essentiel pour faire face aux problèmes du marché mondial. En cas d’expansion, les fabricants peuvent perdre une productivité précieuse en s’adaptant et en se recentrant, ce qui peut perturber les processus complexes et peut impliquer de nouvelles procédures et le recyclage du personnel, ou des actions plus importantes de ré-outillage et de ré-ingénierie. Alors, que faire ?

2. Optimisation des opérations de production : Quelle solution ?

        2.2. Contexte

Les machines à commande numérique par ordinateur (CNC) utilisent des commandes programmées pour automatiser les machines-outils dans une variété d’opérations de fabrication. Cela s’inscrit dans la recherche d’une solution capable de fournir des communicateurs CNC fiables pour envoyer des instructions sous forme de paquets TCP/IP à ses machines CNC afin d’obtenir un contrôle de production précis.

Afin d’éliminer les visites de maintenance inutiles et de concentrer les ressources sur les goulets d’étranglement du système, l’application exigeait également que les états des machines CNC soient facilement disponibles. Le fait de disposer des bonnes informations au bon moment sur les machines permet aux directeurs d’usine d’allouer plus efficacement les ressources de l’entreprise et d’améliorer le rendement de la production.

Cette solution utilise des serveurs de périphériques série NPort 5110 de Moxa pour connecter chaque machine CNC au réseau fédérateur Ethernet de l’usine, constitué par les Switches Ethernet EDS-408A de Moxa.

 

Solution d'optimisation des opérations de fabrication

 

De cette manière, les techniciens n’auront plus besoin d’installer manuellement de nouveaux programmes de fabrication sur chaque machine CNC. Cependant, les techniciens devraient toujours effectuer des inspections visuelles régulières pour s’assurer que les machines CNC fonctionnent correctement. Chaque machine CNC est dotée de trois voyants lumineux de couleur différente que les techniciens peuvent utiliser pour surveiller l’état de la machine et déterminer les tâches de maintenance spécifiques.

        2.2. Exigences du système

  •  Des données précises pour élaborer des plans de production dynamiques.
  •  Déclencheurs d’événements actifs pour l’acquisition de données.
  •  Amélioration de l’utilisation des machines.
  •  Données en temps réel pour les systèmes MES et ERP.

        2.3. Avantages de la solution

  •   La conception robuste du produit permet un fonctionnement fiable dans des environnements difficiles.
  •   La communication série-Ethernet fiable sans perte de paquets permet un contrôle précis de la production.
  •   Acquisition proactive de données pour un suivi des actifs en temps réel.
  •   Une alarme locale intelligente alerte le personnel et l’analyse des données pour économiser les efforts de maintenance.
  •  Solution complète de communication Ethernet industriel et de surveillance à distance.

Étant donné que chaque seconde d’inactivité, de mise hors ligne ou d’arrêt pour maintenance d’une machine à commande numérique peut se traduire par un manque à gagner, l’usine aurait besoin d’un moyen de surveiller l’état de ses machines à commande numérique afin d’optimiser son processus de fabrication. La solution de Moxa présentée dans cet article pourrait, dans ce sens, être de grande utilité.

 

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